開煉機煉膠的三個步驟可分為包輥 、吃粉 和翻煉三個階段。

1、包輥：不飽和橡膠在開煉機上加工時，改變輥筒溫度會出現四種不同的包輥狀態。溫度較低，膠料較硬，彈性高，橡膠主要停留在堆積膠處滑動，延遲生產過程。溫度適宜，橡膠能正常包于輥筒上，既有塑性流動又有適當高的彈性變形，有利于混煉操作。隨著溫度的提高，流動性增加，分子間力減小，強度降低，膠片不能緊包在輥筒上，出現脫輥或破裂現象。橡膠在更高的溫度下呈粘彈性流體包于輥筒，并產生塑性流動。
2、吃粉：膠料包輥后，為使配合劑盡快混入膠中，在輥縫上應保持適量的堆積膠。吃粉時，當膠料進入堆積膠的上層時，由于受到阻力而擁塞、折疊起來，在堆積膠的前方形成縐紋溝，粉劑就能進入這些溝紋中，并被帶進堆積膠的內部。如果無堆積膠存在，則配合劑只靠后輥與橡膠間的剪切力將粉劑擦入橡膠中，這樣并不能使粉劑深入橡膠內部，影響混煉效果。而且未被擦入橡膠中的粉劑會被后輥與橡膠擠壓成薄片落入接料盤。如系液體配合劑則會粘到后輥上或流到接料盤上，而使以后混煉發生困難。

4、翻煉：由于橡膠黏度大，混煉時膠料只沿著開煉機輥筒轉動方向產生周向流動，而沒有軸向流動，而且沿周向流動的橡膠也僅為層流，因此大約在膠片厚度約1／3處的緊貼前輥筒表面的膠層不能產生流動而成為“死層”或“呆滯層”，此外，輥縫上部的堆積膠還會形成部分楔形“回流區”。為了彌補堆積膠對混煉的不良影響，工藝上必須輔以切割翻煉，使“死層”中的膠料不斷地被帶到堆積膠頂部并進入“活層”，使左右兩邊膠料互相摻勻，才能破壞死層和回流區，使混煉均勻，確保質地均一。

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